Elle investira 200 millions d’euros dans une nouvelle ligne de production et prépare déjà un nouveau carter en aluminium pour les moteurs électriques Neue Klasse.
L’usine du groupe BMW à Landshut, en Allemagne, continue d’augmenter sa capacité de production de voitures électriques et agrandira ses installations pour accueillir la prochaine génération de voitures électriques Neue Klasse.
Alors que Mercedes-Benz, le plus grand rival de BMW, a levé le pied sur ses projets d’électrification, la société munichoise (c’est-à-dire BMW) ne se contente pas d’aller de l’avant : elle vient d’annoncer de nouveaux investissements pour augmenter la production de pièces pour voitures électriques dans sa plus grande usine de composants.
Le groupe BMW investira 200 millions d’euros pour agrandir les installations où seront fabriqués les boîtiers de l’unité de propulsion électrique (moteur et transmission) des modèles de la Neue Klasse, une nouvelle génération de voitures électriques qui représentera un saut technologique majeur pour la marque.
Cet investissement porte à 1 milliard d’euros le montant total consacré à cette usine moderne à partir de 2020. Sur ce total, quelque 500 millions d’euros sont destinés à l’extension de l’usine aux voitures électriques. La capacité de production annuelle des boîtiers en aluminium de cinquième et sixième génération augmentera d’environ 30 %.
Une nouvelle usine de production est actuellement en cours de construction sur trois niveaux. À l’avenir, la production se fera sur deux lignes de production d’une superficie de 12 000 mètres carrés, en utilisant le procédé de moulage par injection. En plus de garantir des propriétés mécaniques optimales, ce procédé présente l’avantage de raccourcir les temps de production et, par conséquent, de réduire considérablement la consommation d’énergie et les émissions de carbone (en raison de la température de fusion plus basse).
Les projets d’expansion ne s’arrêtent pas là
En janvier de cette année, BMW a acheté un site de 30 000 mètres carrés adjacent à l’usine de Landshut, qui sera utilisé pour augmenter la capacité de production à l’avenir afin de “répondre à la demande future”. Ce site sera dédié aux technologies de mobilité électrique, mais il n’a pas encore été décidé exactement quel type d’installations y sera construit. Plus de 250 nouveaux employés ont été embauchés pour cette usine l’année dernière (l’effectif actuel est de 3 700 personnes) et “des centaines d’autres” seront embauchés au cours de l’année 2024.
Parallèlement, un programme de formation est mis en œuvre pour accompagner la transformation progressive de l’usine vers la mobilité électrique, en se concentrant sur les besoins technologiques futurs dans les domaines de la robotique, de la gestion des processus et de la qualité, de l’analyse électrique et électronique, de la maintenance et de la logistique. Cette formation comprend un cours d’électricité et d’électronique de douze mois menant à la qualification d’électricien industriel. En outre, il existe également un programme de formation pour 17 étudiants par an/cours.
Une usine de composants très importante pour BMW
L’usine du BMW Group à Landshut est d’une importance fondamentale pour l’entreprise. En 2023, elle produira au total 3,6 millions de pièces moulées, 430 000 pièces en plastique pour l’extérieur des véhicules (moulures décoratives et pare-chocs), plus de 300 000 pièces en PRFC (plastique renforcé de fibres de carbone), 286 000 tableaux de bord, 1,4 million d’arbres de transmission et 20 000 moteurs “spéciaux”, ce qui, nous le supposons, fait référence aux moteurs des modèles BMW M.
Les cockpits des BMW Série 5, BMW Série 6, BMW Série 7 et BMW iX sont également fabriqués à Landshut ; les panneaux en cuir artificiel, cuir, microfibre et tissu ; les composants structurels, les toits et les capots en CFRP ; les boîtes à gants ; les pare-chocs ; les spoilers et autres éléments décoratifs.
Outre l’expansion majeure des lignes de production, BMW investit également dans l’amélioration de la technologie de ses moules en sable dans le domaine de la fonderie de métaux légers. Ces moules sont utilisés pour six types différents de culasses de moteurs à combustion. L’usine fabrique 4 500 unités par jour avec 17 imprimantes utilisant un processus d’impression 3D à grande échelle. Les noyaux de sable sont moulés en les imprimant couche par couche dans un système de tête d’impression utilisant des liants inorganiques sans émission et respectueux de l’environnement.